革新するBMWのデブレツェン工場とノイエ・クラッセ
デブレツェン工場における新たな試み
BMWグループは、ハンガリーのデブレツェン工場で、次世代EV「ノイエ・クラッセ」の第一弾モデル『iX3』の試作車の生産を開始しました。この工場はBMW初の完全電動車専用の施設として設計されており、通常運転時には化石燃料を一切使用しないという目標を掲げています。
ノイエ・クラッセの革新技術
「ノイエ・クラッセ」は、モジュラー化による効率向上や接続部品の削減、配線ハーネスの簡素化といった技術革新を実現しています。特に、**ケーブルハーネスを複数のパーツに分割**することで、従来モデルと比べて配線の長さを600m短縮し、車両の**重量を30％削減**しました。また、多くの小さな部品をひとつのモジュールにまとめることで、組立作業も大幅に簡素化されています。
仮想設計プロセスとフィンガー構造の採用
デブレツェン工場の設計には、完全な仮想設計プロセスが活用されています。これにより、既存のBMW工場の実績ある基準や最新技術が多く取り入れられています。例えば、中国の瀋陽工場やドイツのライプツィヒ工場で採用されている「フィンガー構造」と呼ばれるレイアウトを発展させ、部品の直接供給率を**最大80％**まで高めることに成功しています。
競争激化する電動化の中でのデブレツェン工場の役割
BMWの次世代EVプラットフォーム「ノイエ・クラッセ」の生産準備が進む中で、自動車業界の電動化競争は一層激化しています。この中で、デブレツェン工場の革新的な生産システムは、BMWの競争力を強化する一助となっています。
効率的な組立ラインの確立
BMWグループ デブレツェン工場のハンス=ペーター・ケムザー工場長は、「**効率的で人間工学に基づいた組立ライン**が問題なく稼働を開始した」と述べており、これにより生産の効率が飛躍的に向上していることを示しています。
2025年末までにiX3の量産を開始する予定であり、BMWはデブレツェン工場を通じて電動車市場での競争力を引き続き高めていきます。
